Zasady transportu i przechowywania żywności – zasady HACCP

Jak zbudować program bezpieczeństwa żywności z 7 zasadami HACCP? Bezpieczeństwo żywności ma zasadnicze znaczenie dla sukcesu każdego przedsiębiorstwa spożywczego. 7 zasad HACCP może pomóc Ci przejąć kontrolę nad zagrożeniami bezpieczeństwa żywności w Twojej firmie i chronić Twoich klientów (i Twoją firmę) przed konsekwencjami incydentu związanego z bezpieczeństwem żywności.

Korzyści dla Twojej firmy

Przedsiębiorstwa spożywcze i powiązane organizacje np. sklepy wielkopowierzchniowe, hurtownie, producenci opakowań, restauracje, hotele, firmy transportowe, zobowiązane są do posiadania systemu bezpieczeństwa żywności, który jest zestawem powszechnie znanych i spisanych procedur. Pewne schematy działania pomagają eliminować, zapobiegać lub ograniczać zagrożenia dla bezpieczeństwa żywności. To chroni klienta docelowego, który konsumuje żywność, ale pełni też swoją rolę w chronieniu organizacji przetwórczych. Minimalizuje ryzyko:

• finansowych i prawnych konsekwencji zachorowania klienta na zatrucie pokarmowe lub wywołania ogniska choroby przenoszonej drogą pokarmową,
• finansowych i prawnych konsekwencji wywołania u klienta silnej reakcji alergicznej w wyniku niewłaściwego obchodzenia się z alergenami pokarmowymi,
• utraty klientów w wyniku reputacji niebezpiecznego obchodzenia się z żywnością lub niehigienicznych pomieszczeń.

Historia HACCP

Programy bezpieczeństwa żywności na całym świecie opierają się na siedmiu zasadach HACCP. Czym właściwie jest HACCP?  Skrót od Hazard Analysis Critical Control Points oznacza „Analiza zagrożeń i krytycznych punktów kontroli”, to systematyczny i zapobiegawczy system opracowany w latach 60. XX wieku przez NASA i zespół specjalistów ds. bezpieczeństwa żywności w firmie Pillsbury. Wspólnie starali się rozwiązać dwa krytyczne problemy, przed którymi stoją załogowe misje kosmiczne: okruchy i mikroorganizmy chorobotwórcze (np. bakterie, wirusy) lub toksyny. Żywność wielkości kęsa pokryta materiałem zapobiegającym okruszkom szybko rozwiązała jeden problem, ale środki kontroli jakości, które zapobiegłyby zatruciom pokarmowym astronautów w kosmosie, wymagały bardziej intensywnych badań i rygorystycznych testów. W końcu partnerstwo pomiędzy NASA i Pillsbury Company doprowadziło do opracowania systemu HACCP, składającego się z siedmiu podstawowych zasad, jakie znamy dzisiaj.

Zasady HACCP można stosować do procesów na każdym etapie łańcucha dostaw żywności, w tym do produkcji, przygotowania, pakowania i dystrybucji, i są one wykorzystywane do zarządzania bezpieczeństwem żywności w wielu rodzajach przedsiębiorstw spożywczych.

Zasada 1: Przeprowadź analizę zagrożeń

Analiza zagrożeń to dwuetapowy proces, który obejmuje identyfikację i ocenę wszystkich zagrożeń bezpieczeństwa żywności w Twojej firmie spożywczej. Po zebraniu zespołu HACCP pierwszym krokiem jest znalezienie zagrożeń w zakładzie, które mogą spowodować szkody, jeśli nie będą monitorowane i kontrolowane. Zagrożenie dla bezpieczeństwa to wszystko, co powoduje zanieczyszczenie żywności (a zatem jest szkodliwe lub niebezpieczne). Istnieją trzy rodzaje zanieczyszczeń żywności:

• zanieczyszczenia biologiczne (np. bakterie, wirusy)
• zanieczyszczenia fizyczne (np. kawałki potłuczonego szkła, metalowe zszywki)
• zanieczyszczenie chemiczne (np. detergentem, środkiem dezynfekującym)

Aby właściwie zidentyfikować zagrożenie, musisz mieć wiedzę na temat żywności (np. jej właściwości i skład) oraz etapów, przez które przechodzi ona w drodze na talerz klienta (np. przyjmowanie, przechowywanie, przygotowywanie, gotowanie). Ten krok jest długi i żmudny, ale nie bez powodu: lista potencjalnych punktów zagrożenia będzie bazą do pozostałej części Twojego planu HACCP. Producenci żywności powinni badać surowce, poszczególne etapy procesu produkcyjnego, przechowywanie, dystrybucję, pakowanie i transport. Najpierw sporządź listę wszystkich zagrożeń biologicznych, chemicznych i fizycznych, które mogą się pojawić. Umieszczenie tych informacji w tabeli może pomóc w wizualizacji i uporządkowaniu danych w taki sposób, aby były łatwe do śledzenia i zrozumienia dla każdego pracownika.

Zasada 2: Określ krytyczne punkty kontrolne

Jest to więc logiczny następny krok w zasadach HACCP. Podczas określania krytycznych punktów kontroli HACCP zespół powinien zwracać uwagę na obróbkę termiczną, chłodzenie, pozostałości chemiczne i wszelkie miejsca, w których bezpieczeństwo produktu może być zagrożone. Punkty kontrolne to etapy procesu, na których stosowane są środki kontrolne, które są niezbędne do zapobiegania, eliminowania lub ograniczania zagrożenia do akceptowalnego poziomu. Zidentyfikowanie CCP pomoże Ci zmniejszyć ryzyko chorób przenoszonych przez żywność, pomagając zapobiegać rozwojowi niebezpiecznych bakterii i innych mikroorganizmów, a także zapobiegać zanieczyszczeniu krzyżowemu między różnymi rodzajami żywności, które może wywołać reakcje alergiczne u niektórych klientów.

Zasada 3: Ustal krytyczne limity

Limity krytyczne pozwalają zakładowi produkującemu żywność poznać minimalne i maksymalne wartości, przy których produkt jest uważany za bezpieczny. Granica krytyczna to maksymalna lub minimalna wartość, do której należy kontrolować zagrożenie bezpieczeństwa żywności (biologiczne, chemiczne lub fizyczne), aby wyeliminować je lub zredukować do akceptowalnego poziomu. Każdy CCP musi mieć jeden lub więcej limitów krytycznych dla każdego zagrożenia. Przykładem limitu krytycznego jest temperatura wewnętrzna osiągnięta podczas gotowania. Aby bezpiecznie wygotować bakterie w zakładzie produkującym żywność, na przykład polędwiczki z kurczaka, trzeba będzie osiągnąć minimalną temperaturę wewnętrzną i właśnie tam należy ustawić krytyczne limity. Limity krytyczne dotyczą na ogół parametrów, które można zmierzyć za pomocą sprzętu lub na które można odpowiedzieć tak, lub nie, przykład:

• czas
• temperatura
• kwasowość
• daty przydatności do spożycia

Zasada 4: Ustanowienie procedur monitorowania

Ideą procedur monitorowania jest zapisanie na piśmie, co, gdzie i kiedy będziesz monitorować podczas procesu produkcji żywności. Cele monitorowania podczas produkcji są proste: ustalić ścieżkę/tożsamość produktu i wiedzieć, kiedy przekroczono limity krytyczne w krytycznych punktach kontroli. Techniki monitorowania można podzielić na cztery różne kategorie:

• monitorowanie obserwacji (np. sprawdzanie harmonogramów sprzątania, monitorowanie list kontrolnych dostaw),
• monitorowanie sensoryczne (za pomocą smaku, zapachu, dotyku lub wzroku w celu sprawdzenia, czy żywność mieści się w granicach krytycznych),
• monitoring chemiczny (np. sprawdzanie poziomu kwasowości, przeprowadzanie analizy żywieniowej),
• monitorowanie fizyczne (np. sprawdzanie temperatury żywności, ciśnienia, wagi itp.).

Najlepszym sposobem upewnienia się i potwierdzenia, że monitorowanie w zakładzie przeprowadzane jest regularnie, jest stosowanie list kontrolnych i innej dokumentacji do rejestrowania wyników.

Zasada 5: Ustal działania korygujące

W przypadku działań naprawczych Twoim ogólnym celem powinno być zapobieganie dostarczeniu żywności, która przekroczyła krytyczny limit, do konsumenta. Natychmiastowe działanie naprawcze polega na zatrzymaniu naruszenia, które ma miejsce w tej chwili. Przykładem takich działań jest: wyrzucanie skażonej żywności, odrzucenia dostawy z objawami inwazji szkodników, chłodzenie żywności w celu utrzymania jej poza strefą zagrożenia temperaturą (5°C–60°C). Zapobiegawcze działanie korygujące to zapobieganie wystąpieniu naruszenia w przyszłości. Na przykład: wykonywanie rutynowej konserwacji sprzętu, zmiana procedur pracy czy szkolenie personelu. Jeśli konieczne jest podjęcie działań naprawczych, pamiętaj, aby je zapisać i przekazać odpowiedniej osobie (lub osobom) w firmie.

Zasada 6: Ustal procedury weryfikacji

Prowadzenie dokumentacji jest niezbędne do skutecznego działania. Dobry plan HACCP nie powinien wymagać przytłaczającej liczby testów produktu końcowego, o ile krytyczne punkty kontroli są odpowiednio monitorowane. Oceny planów HACCP mogą pomóc w weryfikacji bezpieczeństwa produktów. Jeśli chcesz weryfikować zapisy, członków zespołu i monitoring Krytycznych Punktów Kontroli. Praca zespołu musi obejmować aktualną analizę zagrożeń oraz szczegóły wszelkich działań naprawczych, które zostały podjęte w danej firmie spożywczej.

Zasada 7: Ustanowienie procesu przechowywania zapisów i dokumentacji

Nie zapomnij o porządkowaniu dokumentacji. Aby zachować zgodność z przepisami, musisz ustanowić proces archiwizacji. Ważne jest, aby co najmniej raz w roku przeprowadzać audyt, aby sprawdzić, czy system działa zgodnie z oczekiwaniami i zidentyfikować możliwości jego ulepszenia. Podczas audytu firmy spożywcze często: przeprowadzają inspekcje wewnętrzne, korzystają z usług audytora zewnętrznego, konsultują HACCP z pracownikami.

Poszukujesz partnera logistycznego, który będzie wsparciem dla procesów w Twojej firmie spożywczej? Przeczytaj o możliwościach → Transport całopojazdowy.

Zamów kuriera: https://www.globkurier.pl/

Globkurier.pl

Lubimy dzielić się wiedzą, a mamy jej dość sporo, ponieważ zapewniamy kompleksową obsługę rynku KEP i TSL. Realizujemy wysyłki do 192 krajów na świecie. Współpracujemy z ponad 50 firmami kurierskimi i transportowymi. Dysponujemy własną siecią ponad 1000 punktów paczkowych Click&Collect w Polsce GlobBox.net.

Wykorzystaj kod rabatowy i zaoszczędź na przesyłce​

Wpisując ten kod rabatowy otrzymasz 7% zniżki na przesyłki krajowe i międzynarodowe. Kod przeznaczony dla indywidualnych użytkowników naszej platformy. Dziel się wiedzą, rozwijaj i wysyłaj taniej z GlobKurier.pl